改性塑料制品的注塑加工成型加工工藝全過程主要包含鎖模-——添充——保壓——冷卻——脫模等5個環節。進行一次注射橡塑制品過程中所需的時間稱成型周期時間，也稱橡塑制品周期時間。成型周期：成型周期時間同時危害生產率和設備利用率。因而，在改性塑料注塑生產全過程中，應在保質保量的條件下，盡可能減少成型周期時間中各種相關時間。

在全部成型周期時間中，以注射時間和冷卻時間最重要，他們對產品的品質均有關鍵性的危害。注射時間中的充模時間立即反比例于充模速度，生產制造中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對凹模內塑膠的工作壓力時間，在全部注射時間內所占的占比比較大，一般約為20-120秒（超厚制品可達到5~10分鐘）。在進膠口處耐磨材料結冰以前，保壓時間的是多少，對產品規格精確性有影響，冷卻時間關鍵取決于于產品的薄厚，塑膠的熱特性和結晶體特性，及其模貝溫等。冷卻時間的終點站，應以確保產品脫模時不造成變化為標準，冷卻時間性一般約在30~120秒左右中間，冷卻時間太長沒有必需，不但控制生產高效率，對繁雜制品還將導致脫模艱難，強制脫模時乃至會造成脫模內應力。成型周期時間中的其他時間則與生產過程是不是持續化和自動化技術及其持續化和智能化的水平等相關。

解決措施：

1、減少背壓式、減少膠體溶液時間、選用出模聯動、加速取活速率；

2、減少模貝溫度，減少料筒加溫溫度；

3、提升開閉模速率，減少冷卻，保壓時間。